影响破磨过程的能耗和效率的4个因素
在矿山工业生产中，广泛应用的破磨方法主要有挤压、冲击、研磨、劈裂等。影响破磨过程能耗、能量和使用效率的因素主要有以下4个。
1、不同的粉碎作业所需的能耗不同
物料的破碎主要是靠设备对物料的挤压和物料之间相互的冲击作用，而磨矿则主要是靠冲击、研磨和磨剥作用，这两种不同阶段中的物料粒度的减小，是靠能量的转移来实现的。在常规破碎范围内，单位能耗随产品粒度减小的变化是很小的；而在常规磨矿范围内，则随着磨矿粒度的减小，磨矿所需单位能耗急剧增加。因此，在工业生产中将常规磨矿的给矿粒度尽可能减小是有巨大经济潜力的。
试验表明，在磨矿机中磨出同样的破碎比产品，所需能耗为该破碎能量的4.75倍，所以在破碎机中使用粉碎能量比在磨矿机中更有效，这就是多碎少磨工艺的出发点。确定合理的破碎产品粒度，可发挥破碎能耗低的长处，获得的经济效益。
另外，破碎产品粒度与选厂规模关系较大，选厂规模愈大，由于破碎产品粒度减小而产生的经济效益愈大，产品粒度应适当减小。
2、设备类型不同，所需能量和能量的利用率不同
不同粒度的物料其强度不同，而不同粉碎设备所能承担的粉碎粒度范围不同，因而所需的粉碎能量不同。不同类型的设备，在粉碎物料的过程中，施力的方式不同，对输入的能量利用效率有明显的差别。
3、粉碎方法不同，介质和衬板的磨损率不同，由钢耗引起的能耗不同
磨矿过程介质和衬板消耗的钢所需的能耗占粉碎总能耗的比例较大，而破碎过程没有介质消耗，只有衬板钢耗，故钢的磨损较低，所占粉碎总能耗的比例较小。
4、物料聚集状态不同，粉碎效果和粉碎能量的利用效率不同
单颗粒粉碎是指粒子受到应力作用以及发生粉碎是各自独立进行的，不存在粒子间的相互作用。破碎后的碎片飞溅出去，经测定飞出的碎片有 45％左右的破碎能没有被利用，因此能的利用率较低。层压破碎指大量粒子相互聚集接触，所形成的粒子群受到压力作用而发生的粉碎现象。一方面它较单颗粒粉碎能的利用率较高，减少了单颗粒碎片飞溅碎片动能及噪音的损失；另一方面使单颗粒粉碎情况下，晶格遭受破坏或产生新裂隙的颗粒，很容易实现二次破坏，生成细颗粒物料。
采用圆锥破碎机，实现挤满给矿作业，即是利用了层压破碎原理。但是，层压粉碎过程存在着粒子间的相互作用，已粉碎的细颗粒对粗颗粒存在着保护作用，直径相差愈大，受载时的保护效应愈明显，加入粉碎过程中的碎胀效应，破碎概率较低，因此强化筛分作业，预选筛除物料中的细颗粒，对提高破碎效率比较有利。
依据矿山企业自身的情况，选择合适的破碎、磨粉设备，准确布置生产流程，做到科学生产，合理开采，高效节约，实现经济效益和社会效益。
