炼钢用石灰回转窑的煅烧工艺

作者:红星机器 发布时间:2014-09-05 15:38:24

石灰是转炉炼钢厂重要的造渣材料,可直接影响冶金效果。国内外大型炼钢厂使用的石灰都是用回转窑煅烧的高质量活性石灰。回转窑煅烧的活性石灰,可显著提高炼钢生产能力和钢水质量,并降低冶炼成本。

回转窑

回转窑原料矿石从进入窑尾预热器到从窑头冷却器发出,总体时间在7~7.5h。25~45mm的原料从进入回转窑尾部预热器,到从转运溜槽进入窑本体,时间在2~3h。预热器顶部温度在900~1100℃,在预热器内原料矿石被充分预热,分解率在10%~30%。而后初步预热分解的物料通过转运溜槽进入回转窑,物料在窑内停留时间大约4h。达产条件下回转窑的转速在1.0~1.2r/min,窑内煅烧区温度在1350℃左右。窑尾温度一般为950~1150℃,经过充分煅烧后的活性石灰通过窑头格栅进入冷却器,而后在冷却器内停留30min左右,从冷却器底部鼓入的冷风将活性石灰冷却到低于80℃,冷却后的活性石灰经振动出灰装置排出。集中分时段通过皮带存入储料仓。

回转窑通过窑头烧嘴,把带压3~10MPa的燃料和一次空气充分混合后,投射到回转窑的煅烧带,二次风为冷却冷却器内物料后的热空气,作为一次空气的补充。好的火焰为火焰明亮、刚度好,火焰长度为窑体总长度的1/4左右。煅烧带的长度直接决定物料在窑内煅烧的程度,是决定活性石灰灼烧减量和活性度的较重要部分。

烧嘴位置宜选择在回转窑轴向中心稍稍偏向料面一侧,并且平行于轴心方向,这样才能保证气流在窑体内的顺畅流动,避免气流直接打到料面,造成气流紊乱,同时由于热量集中,容易造成过烧和加速结圈的形成。

回转窑窑内环境要求为负压,既可保证减少粉尘污染环境,也可以迅速排除窑内CO2,可使石灰石表面分解压降低,加速CaCO3的分解。废气风机开动的频率决定窑头、窑尾负压的大小,一般要求回转窑窑头负压为-1~-50Pa,窑尾负压为-100~-150Pa,良好的窑内负压,也可降低粉尘在窑内停留时间,减少窑内结圈的概率。

煅烧过程决定石灰活性度及灼烧减量。灼烧减量越低,CaCO3分解越充分,活性石灰CaO含量越高。从加入石灰石到煅烧好活性石灰的排出操作完全是用PLC控制自动进行的。

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